FANUC PMC程序相关要点如下：
一、PMC基本概念
定义
PMC（Programmable Machine Controller）是可编程机床控制器，专用于数控机床外围辅助电气部分的自动控制。它通过软件实现逻辑控制，与PLC（可编程逻辑控制器）功能类似，但更专注于机床辅助功能控制。核心作用
协调CNC（计算机数控系统）与机床信号，实现辅助动作控制（如主轴启停、换刀、冷却液开关等）。
通过梯形图编程，优化扫描周期，提高响应速度，提升系统性能。
二、PMC程序结构
分级执行机制
第一级程序：每8ms执行一次，处理紧急信号（如急停、限位、超程等），确保安全优先。
第二级程序：每8ms×n（n为分割数）执行一次，处理普通顺序控制（如方式选择、主轴控制等）。
子程序：通过功能指令（如
SP、SPE）定义，支持最多8级嵌套，减少扫描时间，提高维护性。关键指令与功能
定时器（TMR）：用于延时控制（如润滑脉冲、故障灯闪烁）。
计数器（CTR/CTRB/CTRC）：实现加/减计数、环形计数（如工件计数、刀库计数）。
数据传送（MOVE）：在寄存器间传递数据，支持逻辑运算。
比较指令（CMP）：判断数值大小，实现条件分支。
旋转指令（ROT/ROTB）：计算回转体步数，优化换刀路径。
三、编程与调试流程
编程步骤
接口分配：确定输入/输出点数，编制接口信号表。
地址定义：为信号指定名称（最多6字符）和注释（最多30字符）。
梯形图编制：使用FANUC LADDER-Ⅲ软件或数控系统内置编辑器，按功能分类编写程序（如方式控制、主轴控制）。
子程序调用：在第二级程序中通过
CALL指令调用子程序，优化结构。程序传送与存储
通过存储卡或USB存储器（I/O画面）。
通过以太网或RS-232C接口（在线监控画面）。
传送方式：
写入闪存：传送后需将程序写入F-ROM，防止断电丢失。
调试方法
急停无效：检查急停信号地址（如
X8.4）是否分配正确。刀架旋转不停：验证编码器信号接线或调整编码器位置。
仿真调试：使用灯和开关组成仿真器，模拟输入信号，验证逻辑。
实际运行调试：在机床上逐步测试，结合信号诊断页面（如输入
Y2.4检查刀架正转输出）。故障排查：
四、高级应用与优化
功能扩展
参数优化：调整定时器时间、计数器预设值，减少故障率。
系统集成：将PMC与其他设备（如机器人、传感器）整合，提升自动化效率。
功能模块扩展：通过功能指令（如
NUMEB、EQB）实现复杂逻辑控制。性能提升技巧
缩短第一级程序：将快速响应信号（如急停）放在第一级，减少扫描时间。
结构化编程：采用子程序和条件分支，提高程序可读性和维护性。
数据监控：利用PMC诊断功能实时查看信号状态和参数值。
五、典型应用案例
刀架控制
输入信号：
X0.0-X0.3（霍尔开关检测刀位）。输出信号：
Y0.4-Y0.5（控制正反转接触器）。程序逻辑：通过计数器（
CTR）记录刀位，旋转指令（ROT）优化换刀路径。功能需求：实现4工位刀架正反转、定位、换刀逻辑。
实现方法：
倍率处理
输入信号：格雷码开关（
X10.0-X10.3）。输出信号：倍率值（
G12）。程序逻辑：使用二进制译码指令（
CODB）将格雷码转换为二进制，再通过比较指令（CMP）设定倍率范围。功能需求：根据面板按键调整进给倍率（0%-150%）。
实现方法：
输入信号：格雷码开关（
X10.0-X10.3）。输出信号：倍率值（
G12）。程序逻辑：使用二进制译码指令（
CODB）将格雷码转换为二进制，再通过比较指令（CMP）设定倍率范围。
