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发那科（FANUC）系统设置机械零点（机械参考点）是机床调试 / 维护的核心操作，核心分增量式编码器（需减速开关 + 栅格信号）和绝对式编码器（主流，无需每次回零）两种场景，以下是标准化操作步骤（适配 Oi-MF/TD、30i 等主流系列）：

一、前提准备（必做）

1. 安全确认：机床断电，检查各轴减速开关（接近开关 / 行程开关）、编码器线缆是否完好；开机后切换到「手动模式（JOG）」，确认各轴能自由移动且无卡滞。

2. 参数权限：进入参数界面，输入厂家密码（默认常用：12345、11111、99999），将参数写入权限打开（参数 3202#0=1，允许参数修改）。

3. 轴状态复位：若轴报 “参考点未建立” 报警，先按「RESET」复位，确保无急停、超程报警。

二、方式 1：增量式编码器（老款机床，需减速开关）

增量式编码器需依赖 “减速开关 + 编码器栅格信号” 建立机械零点，步骤如下：

步骤 1：基础参数设置

步骤 2：手动触发回零建立零点

1. 切换到「参考点返回模式」（面板上 “REF” 键，部分机床需长按「MODE」切换）；

2. 按住对应轴的「+ 方向」按键（如 X 轴 +），轴会先以 1420 速度快速移动，触碰到减速开关后，以 1421 速度低速移动；

3. 当编码器检测到 “栅格信号” 时，轴自动停止，系统提示 “参考点建立完成”（屏幕轴坐标变为 0 或预设值）；

4. 重复操作 Y/Z 轴，完成所有轴零点建立。

步骤 3：确认并保存

1. 移动各轴到零点位置，核对机械坐标是否为 0（或预设偏移值）；

2. 重启系统，再次执行回零操作，确认零点不漂移；

3. 关闭参数写入权限（3202#0=0），保存参数（部分系统需执行「参数备份」）。

三、方式 2：绝对式编码器（新款机床，主流）

绝对式编码器无需减速开关，直接设定 “机械零点位置” 并写入编码器，步骤更简洁：

步骤 1：参数初始化（清除旧零点）

1. 进入参数界面，找到参数「1815」（绝对编码器相关）：

• 1815#4（APZ）：设为 0（清除旧绝对零点）；

• 1815#5（APC）：设为 0（暂时关闭绝对模式）；

2. 按「RESET」复位，重启系统（使参数生效）。

步骤 2：移动轴到机械零点物理位置

1. 切换到「手动模式（JOG）」，通过手轮 / 手动按键，将轴移动到机械零点标定位置（参考机床出厂标记、工装基准或厂家图纸，比如 X 轴靠紧机械挡块、Z 轴到卡盘基准面）；

2. 确认位置无误后，锁住轴（或标记当前坐标），避免移动。

步骤 3：写入绝对零点

1. 重新进入参数 1815：

• 1815#5（APC）：设为 1（开启绝对编码器模式）；

• 1815#4（APZ）：设为 1（确认当前位置为绝对零点）；

2. 按「INPUT」写入参数，屏幕提示 “参数修改成功”；

3. 重复上述操作，完成所有轴的零点设定。

步骤 4：验证零点

1. 重启系统，切换到「参考点返回模式」，轻按各轴「+ 方向」键，系统会自动确认零点（轴坐标变为 0，无移动）；

2. 手动移动轴到任意位置，再执行「回零操作」，确认轴能精准回到零点位置（机械坐标偏差≤0.001mm）；

3. 关闭参数写入权限，备份参数（防止丢失）。

四、关键注意事项（避坑核心）

1. 零点偏移调整：若零点需微调，可修改参数「1240」（各轴机械零点偏移量），单位 0.001mm，正数 = 轴向 + 方向偏移，负数 = 向 - 方向偏移。

2. 回零失败排查：

• 增量式：检查减速开关信号（参数 1005 电平是否匹配）、编码器栅格信号（编码器故障或线缆松动）；

• 绝对式：参数 1815#5 未设 1、编码器电池没电（绝对式编码器需锂电池，没电会丢失零点）。

3. 安全禁忌：设置零点时，务必确保轴移动范围内无障碍物，禁止在自动模式下操作；修改参数后必须重启系统，否则不生效。

4. 不同系列差异：30i 系列可通过「系统→参数→参考点」可视化界面设置，无需手动改 1815 参数，核心逻辑一致，仅操作界面略有差异。

五、总结

• 增量式：靠 “减速开关 + 栅格信号” 自动找零，需硬件配合；

• 绝对式：手动定位物理零点→写入编码器→重启确认，是主流方式；

• 所有操作完成后，务必备份参数并关闭写入权限，避免误修改导致零点丢失。

如果是特定机型（如车床 Oi-TD、加工中心 Oi-MF），或遇到 “1006/1007 参考点报警”，可以补充机型和报警代码，我再细化排查步骤。