中国在机器人领域的核心技术自主化取得显著进展，但在部分关键环节仍存在瓶颈，整体呈现“自主化率提升与高端突破并存”的态势。以下从核心技术自主化成果、现存短板及突破方向展开分析：
一、核心技术自主化成果
核心零部件国产化加速
减速器：绿的谐波等企业实现谐波减速器大规模量产，精度及寿命可与国际品牌竞争，成本降低40%，国产谐波减速器市场份额突破40%。
伺服系统：汇川技术、埃斯顿等企业伺服系统国产化率提升至27.22%-30.51%，性能逐渐接近国际水平，交货周期更短。
控制器：国内企业通过自主研发与并购，打破国际巨头垄断，控制器自制率大幅提升，如埃斯顿收购TRIO、埃夫特参股ROBOX等。
软件与算法突破
运动控制算法：优必选、华为等企业研发多模态大模型，实现机器人自主规划任务、优化运动轨迹，工作效率提升50%以上。
AI芯片：华为昇腾910B、寒武纪思元370等国产AI芯片性能逼近国际主流，支撑机器人实时控制与算力需求。
关键技术融合创新
具身智能：AI、5G、物联网等技术深度融合，推动机器人具备自主决策和多模态交互能力，如优必选WalkerS在汽车生产线实现毫米级检测。
材料与能源：宁德时代固态电池能量密度提升50%，延长机器人续航；生物基绝缘材料、无稀土电机占比提升至25%，碳排放降低40%。
二、现存短板与挑战
部分核心零部件依赖进口
高精度传感器：六维力传感器、触觉传感器国产化率不足20%，仍依赖日德进口，影响机器人环境感知与交互能力。
高端减速器：行星滚柱丝杠磨床产能不足，交货周期长达6个月，制约机器人精密运动性能。
软件算法与系统集成能力不足
实时性与可解释性：大模型应用面临实时性、可解释性挑战，高质量、大规模数据集不足，影响机器人复杂场景适应能力。
系统集成：机器人与工业互联网、智能制造系统的深度融合仍需加强，全产业链协同创新能力有待提升。
成本与商业化瓶颈
核心部件成本高昂：无框力矩电机单价超2000元，占整机成本15%，导致机器人价格居高不下，市场普及受限。
商业化场景验证不足：B端市场对机器人可靠性要求极高，现有产品难以满足工业场景稳定运行20000小时以上的需求；C端市场安全性、成本及交互能力仍是主要障碍。
三、突破方向与未来展望
加强核心技术攻关
高精度传感器：加大对六维力传感器、触觉传感器等核心部件的研发投入，推动国产化替代，降低对进口依赖。
高端减速器：突破行星滚柱丝杠等高端减速器技术瓶颈，提升产能与交货效率，满足机器人精密运动需求。
深化产学研用协同创新
建立联合实验室：加强高校、科研院所与企业的合作，共建机器人核心技术攻关平台，推动技术成果转化。
标准制定与认证：制定统一的机器人性能测试、安全认证标准，提升产品兼容性与可靠性，降低维修成本。
推动规模化量产与降本
供应链优化：通过国产化替代、规模化量产等方式，降低核心部件成本，推动机器人价格亲民化。
RaaS（租赁）模式：探索机器人租赁、按需付费等商业模式，降低客户初期投入成本，加速市场普及。
拓展应用场景与生态构建
B端市场深耕：聚焦工业制造、物流仓储、医疗康复等场景，开发高可靠性、高效率的机器人解决方案，提升客户价值。
C端市场培育：以家庭养老、户外运动、教育娱乐等为切入点，开发安全、易用、低成本的消费级机器人产品，培育市场需求。
