优化目标：缩短循环节拍、降低伺服冲击、减少振动抖动、降低能耗，同时保证工艺精度；分为指令选型、CNT/FINE 拐角混合使用、速度‑加减速调参、点位路径规划、负载 / 工具坐标系、IO 时序、系统参数、RoboGuide 离线仿真八大模块。
一、运动指令选型：J 关节 / L 直线 / C 圆弧合理选用
J 关节运动（PTP）适合长距离跨工位、安全回原点；各轴独立运动，时间最短，路径为非线性。
注意：靠近工件、需要严格 TCP 轨迹时，禁止用 J，防止撞机。
J P[1] 80% CNT100
L 直线运动TCP 严格走直线，用于接近工件、取放料、搬运上下；短距离搬运优先 L。
L P[2] 1200mm/sec CNT80
C 圆弧运动圆弧轨迹，用于弧形搬运、绕开障碍物；两点 + 中间点完成圆弧，不要用大量短直线去拟合圆弧。
实战原则：远距离跳转用 J；靠近工件、工艺段用 L；圆弧轮廓用 C，不要全部写成 L，会白白拉长节拍。
二、CNT（连续过渡）与 FINE（精准停止），最核心优化点
FINE：到达点位完全减速到 0，停顿后再走下一段；节拍慢，用于取料、放料、贴合定位点，必须停稳。
CNT0‑100：拐角平滑过渡，数值越大，离示教点越远，减速越少，运动越连续，节拍越快；CNT100 最大过渡；CNT0 接近 FINE 效果。
现场通用配置方案
空中移动、安全过渡段：CNT70‑100，连续平滑，无急停，减少冲击、省电。
接近工件缓冲点：CNT10‑30，兼顾精度与平滑。
抓取、放置、压紧点位：强制FINE，必须完全到位。
坑：整条程序全部写 FINE，每个点都减速停止，节拍会大幅拉长；工艺点位乱用大 CNT，会掠过目标点，抓料失败。
J P[HOME] 70% CNT100 ;回原点，大过渡
L P[APP] 800mm/sec CNT20 ;接近缓冲
L P[PICK] 400mm/sec FINE ;抓取点必须FINE
三、速度、加速度 ACC 调参（指令级修饰）
速度单位：J 指令用
%；L 指令用mm/sec。不要无脑拉满 100%，过载会自动降速，反而抖动。ACC=n：加速度百分比，默认 ACC=100；可写在运动指令末尾，单段独立生效，不影响全局。
L P[3] 1500mm/sec ACC=70 CNT80
空中移动：ACC=60‑80，兼顾速度与减振
接近工件：ACC=20‑40，降低冲击，防止工件抖动飞料
不要全部 ACC=100，重载搬运会产生巨大冲击，加剧减速机磨损。
避免短距离高速运动：短点位机器人会频繁加减速，实际跑不到设定高速，节拍没有提升，振动变大。
四、点位路径规划优化
删除冗余点位删掉多余过渡点；很多示教习惯多插点位，每多一个 FINE 点就多一次启停。
分层点位设计（搬运标准范式）
HOME 原点 → SAFE 安全过渡点（CNT100）→ APP 预接近点 → PICK 抓取点 (FINE) → UP 抬起点 → SAFE 安全点 → PLACE 放置点 (FINE)
接近点、抬起点尽量只做 Z 向升降，手腕姿态不变，减少手腕 J4/J5/J6 大幅度旋转。
尽量减少大角度 J1 回转；尽量让机器人处于姿态友好的工作区间，避开奇异点。
等待点不要停在需要电机对抗重力的姿态，降低伺服负载。
姿态 W/P/R 尽量少大幅度翻转；长距离移动阶段完成姿态旋转，不要在靠近工件时翻转手腕。
五、工具坐标系 UTOOL、PAYLOAD 负载设置
UTOOL 工具坐标系必须标定准确TCP 不准，机器人运动学计算错误，轨迹偏移，系统自动降速保护，节拍变慢。夹具改动、碰撞后必须重标定。
Payload 负载（有效载荷）必须正确填写质量、重心 X/Y/Z、转动惯量全部录入；抓取工件前后切换不同负载号。
负载填 0 或者乱填，机器人按最大安全限制自动压低加速度，节拍变慢、耗电增加、振动变大。
PAYLOAD[1] ;夹具空载
PAYLOAD[2] ;抓取工件后
六、IO 信号时序优化（运动与 IO 并行，减少等待时间）
DB（Distance Before）提前输出 IO在到达点位前一段距离就输出吸盘夹紧 / 松开信号，不要等到 FINE 到位后再 DOUT，实现运动与 IO 动作并行，节省等待时间。
L P[PICK] 500mm/sec FINE DB[50] DO[1]=ON
;距离目标点50mm时打开吸盘，不用等完全停下
尽量减少
WAIT DI[x]等待指令；必须等待时，尽量放在空中移动阶段并行，不要放在工艺点位。善用
SKIP跳过指令：运动途中检测 DI 信号，满足条件直接跳转，不用走到目标点位，适合搜索取料、防碰撞搜索。
七、系统参数层面轨迹平滑优化（R‑30iB）
系统参数修改需要权限，修改前备份，现场谨慎改动。
$JERK_LIMIT加加速度，控制冲击，搬运场景适当加大，精密装配调小；数值越大轨迹响应越快冲击越大。$SMOOTH轨迹平滑功能，开启后连续多段运动进一步平滑拐角；适合连续搬运路径。不要把
$MCR_GRP[1].$PRGOVERRIDE程序倍率限制过低，会整体压低所有运动速度。
八、RoboGuide 离线仿真优化手段
使用Optimize Position 点位优化：软件自动在不干涉前提下，优化点位关节角度，缩短运动时间，避开奇异点。
仿真里面开启轨迹跟踪 Trace，看速度曲线：如果频繁掉速，说明点位、姿态、负载不合理。
离线生成程序后，导出 TP，到现场微调，减少现场反复示教。
九、常见错误与避坑
全部点位写 FINE：每点都减速停顿，节拍大幅拉长。
全部 CNT100：工艺抓取点掠过，工件抓不稳，撞夹具。
负载随便填 0：系统自动降加速度，跑不到设定速度。
靠近工件段做大幅度手腕旋转：产生抖动，工件偏移。
大量短距离 L 直线：频繁启停，振动大，节拍无改善。
全部指令速度拉满 100%：受动力学限制，实际速度上不去，冲击变大。
十、优化效果验证方法
示教器看单循环时间，对比优化前后。
监控各轴伺服电流：同等负载下平均电流下降，说明冲击变小。
RoboGuide 看速度曲线：尽量少出现频繁速度跌落。
